innerbetriebliche Leistungsverrechnung der Kostenstellen auf Kostenträger

Für den letzten Schritt in der Ermittlung der Herstellungskosten verrechnen wir nun die Kostenstellen auf die Kostenträger. Die Hilfskostenstellen haben mittlerweile schon einen Wert von Null. Die Kosten der Logistik des Vertriebes, also der Kostenstelle 310 Ziegelfahrer, und der Verwaltung sollen nicht auf die Kostenträger verrechnet werden, da diese Bereiche nicht zur Produktion der Steine gehören und damit nicht zu den Herstellungskosten der Steine gerechnet werden sollen. Die übrigen Kostenstellen werden wir anhand von drei verschiedenen Kostentreibern den Kostenträgern zurechnen. Diese sind in der nachstehenden Tabelle ersichtlich.

Verteilungsgrößen der Kostentreiber

Für die Ermittlung der Kapazitäten der Streicher, wurde geschätzt, wie viele Streicher für welche Zeit den jeweiligen Steintyp fertigt. Nun wurde geschaut, welche Größe der Kostentreiber für die Kosten der jeweiligen Kostenstelle ist. Für den Produktionsteil, der im Abbau, dem Sümpfen und dem Transport des Tons tätig ist, ist es die Menge des Tons. Allgemein kann gesagt werden, in dem Maße, wie mehr oder auch weniger Ton abgebaut, verarbeitet und transportiert werden muss, wird mehr oder auch weniger Personal benötigt. Dies hat dann jeweils den größten Einfluss auf das Steigen oder Sinken der Kosten. Dies trifft auf die Kostenstellen 200 Tonstecher, 210 Verladung, 220 Wagenschieber und 230 Sümpfer zu. Für die Verteilung der Kosten der Kostenstelle 240 Formen ist dies die Menge der Kapazitäten der Streicher. Nachdem die Backsteine ihre Form haben, hängt die Menge des benötigten Personals von der Anzahl der Grünlinge bzw. Rohziegel ab, was aber beides in etwa gleich ist. Die trifft auf die Kostenstellen 250 Trocknen & Brennen und 260 Träger zu. Für die Kostenstelle 300 Techniker wird die Ermittlung des Kostentreibers schwierig. Da die Techniker aber vorrangig bei der Reparatur des Ofens und der Formen tätig sind, haben wir uns für die Anzahl der Rohziegel als Verteilungsgröße entschieden, auch wenn diese Größe nicht sehr viel genauer sein wird als beispielsweise die Menge des Tons. Da hier der Fehler wegen der vergleichsweise niedrigen, zu verteilenden Kosten, eher gering sein wird, ist eine detailliertere Ermittlung der Verteilungsgröße nicht notwendig. In der nachstehenden Tabelle sind die einzelnen Kostenstellen mit ihrer Entlastung auf die Produkte aufgeführt. Am Ende der Tabelle werden die Produktkosten durch die Menge geteilt und es ergeben sich die Herstellungskosten pro 1 000 Steine.

Verrechnung der Kosten auf die Kostenträger

Im Vergleich der einzelnen Varianten zur Berechnung der Herstellungskosten sieht man klare Unterschiede in den Ergebnissen. So weicht die einfache Rechenvariante für differenzierte Herstellungskosten pro Steintyp um bis zu 14 % von der Rechenvariante über die innerbetriebliche Leistungsverrechnung ab. Allerdings sind Rechenfehler von 10 % bei der Ermittlung von Produktkosten, Herstellungskosten und anderen Produktkalkulationen nichts ungewöhnliches. Zum einen lassen sich die Kosten immer wieder nur sehr schwer den einzelnen Produkten zuordnen. Für eine möglichst genaue Ermittlung erfolgt die Verteilung über die Kostentreiber, also die Größen, welche die Kosten am meisten beeinflussen, wenn sich die Größe ändert. Dabei bleiben aber viele Einflussgrößen unberücksichtigt, wodurch eine gewisse Ungenauigkeit in der Zuordnung entsteht. Darüber hinaus, entstehen viele Einspareffekte dadurch, dass mehrere Produkte mit den gleichen Ressourcen produziert werden. Beispielsweise kann man Klinker, Hintermauerziegel und Vordermauerziegel am besten gleichzeitig brennen und dabei die normale, unterschiedliche Temperaturverteilung im Ofen ausnutzen. Eine Trennung der entstehenden Kosten wäre eigentlich nicht sinnvoll, weil jedes Produkt einzeln produziert, die Kosten steigen lassen würde. Wenn man bspw. Klinker und Hintermauerziegel getrennt brennen würde, müssten Teile des Ofens leer bleiben, weil die Mitte des Ofens für Hintermauerziegel zu heiß, die Seiten für die Klinker aber zu kühl ist. Erst durch die Kombination beider Sorten kann der Ofen optimal ausgenutzt werden. Zum anderen wird man von Jahr zu Jahr auch eine Schwankung der Kosten sehen. So wird eine Produktion so gut wie nie optimal laufen. Es werden immer wieder Ereignisse eintreten, die die Produktion stören und die Kosten in die Höhe treiben. So muss das eine Jahr der Ofen häufiger repariert werden, das kommende Jahr ist schlechtes Wetter und die Pferde häufiger krank, in einem anderen Jahr ist die Qualität des Tons schlechter und die Ausschussquote steigt. Solche Ereignisse sind völlig normal und gehören zu Produktion dazu, auch wenn man sie möglichst vermeiden sollte. Dadurch fallen die Aufwände für die gleiche Menge an Steinen mal höher und mal niedriger aus. Auch dadurch unterliegt die Ermittlung der Herstellungskosten einer gewissen Ungenauigkeit. In der nachfolgenden Tabelle sind die einzelnen Berechnungen der Herstellungskosten im Vergleich zur obigen Variante über die innerbetriebliche Leistungsverrechnung (ILV) dargestellt:

Neben den ermittelten Herstellungskosten haben wir zum Vergleich auch die Produktkosten nach Vollkosten und die Verkaufspreise dargestellt. Für die Ermittlung der Vollkosten haben wir zusätzlich die Kosten der Kostenstelle 310 Ziegelfahrer nach Menge der fertigen Ziegelsteine verteilt. Zusätzlich haben wir die Kostenstelle 400 Verwaltung nach Anteil des verwendeten Tons verteilt, weil die Gewinnung des Tons gemessen an Personal und Aufwand den größten Verwaltungsaufwand verursacht. Wenn wir die Produktkosten nach Vollkosten mit den Preisen vergleichen, sehen wir, dass die Herstellung der Vordermauerziegel nur wenig Gewinn abwirft. In der bestehenden Unterauslastung ist sogar ein Verlust pro Backstein feststellbar. Da die Preise aber immer noch die Herstellungskosten decken und zukünftig wieder mit einem Normalbetrieb gerechnet wird, ist die Produktion dieser Steine trotzdem sinnvoll.